Umfassende Analyse des Graphit -Elektrodenproduktionsprozesses
-modernes energieeffizientes und umweltfreundliches Produktionssystem
I. Kernproduktionsgeräte und -prozess -Highlights
Rohstoffformphase
Hochvorbereitungs-Presssystem:
4100 Tonnen vertikal-horizontaler Presse (Branchenleiter, sorgt für die Elektrodendichte der Ultrahoh-Kraft)
Drücken Sie Flotte: 3500 Tonnen × 2, 2500 Tonnen × 1, 1700 Tonnen × 1 (deckt alle Elektrodenspezifikationen ab)
Technischer Vorteil: Vertikal-horizontaler Presse verbessert die Gleichmäßigkeit der grünen Körperdichte um 30%und reduziert Backrisse.
Backprozess
Multi-spezifischer Backofensystem:
36-Kammer-Backöfen × 3 (Hauptausrüstung, Einflusskapazität größer oder gleich 200 Tonnen/Zyklus)
Auto-Bottom-Öfen × 10 (ideal für Spezialgrafit, Temperaturgleichmäßigkeit ± 5 Grad)
Energiesparendes Design:
Der 18-Kammer-Ring-Backofen ermöglicht das Recycling von Abfällen, wodurch der Energieverbrauch um 15%reduziert wird.
Imprägnierung und sekundäres Backen
Hochdruckimprägnationssystem × 3:
Working pressure: 12 MPa, pitch penetration rate >95% (Tier 1 International Standard)
Tunnelöfen × 4:
Vollautomatisierte Temperaturregelung, sekundäre Backausbeute stieg auf 98%.
Graphitization Core -Geräte
Graphitisierungsöfen für interne Serien × 2:
Gleichstromversorgung, Energieverbrauch<3200 kWh/ton (60% of traditional Acheson furnaces)
Achesonofen × 1:
Für eine spezielle großgröße Elektrodenproduktion zurückgehalten.
Präzisionsbearbeitungssystem
Vollautomatisierte CNC -Bearbeitungsleitungen:
Elektrodenbearbeitungsleitungen × 4 (± 0,05 mm Genauigkeit, Fäden von UHP-Qualität)
Brustwarzenbearbeitungslinien × 3 (Oberflächenrauheit ra weniger oder gleich 1,6 μm)
Vorabbausystem:
Automatisches Erkennungsgerät, montierter Gerät, Montagelückensteuerung<0.02 mm.
Ii. KLEY TECHNOLOGISCHE Durchbrüche
Energiesparendes Design
Backabg -Gasabfall -Wärme -Stromerzeugungssystem (jährliche Stromeinsparungen: 8 Millionen kWh)
Interne Serien -Graphitisierungsofen mit LHC -Füllstoff (niedrige Wärmekapazität) reduziert den Kühlzyklus um 40%.
Umweltinnovationen
Geschlossenes Asphalt -Schmelzsystem (VOCsemissionen<20 mg/m³)
Tunnel -Kiln -SCR -Denitrifikation (NOX -Emissionen von weniger als 100 mg/nm³)
Intelligente Kontrolle
AI-Algorithmus für die Pressedruck-Temperatur-Verknüpfung (Bildungsqualifikationsrate: 99,2%)
Messung der Graphitisierungsofen -Infrarottemperatur + Automatisches Stromanpassungssystem
III. Branchenanwendungsvergleich
|
Prozessstufe |
Traditioneller Prozess |
Vorteile dieses Systems |
|
Bildung |
Unidirektionale Pressung, ungleiche Dichte |
Vertikalhorizontale Pressung, Dichteabweichung<1.5% |
|
Graphitisierung |
Achesonofen, 4500 kWh/Tonne |
Interner Serienofen reduzieren den Energieverbrauch um 40% |
|
Bearbeitungsgenauigkeit |
Manuelle Drehmaschine ± 0,2 mm |
CNC -Bearbeitung, geometrische Toleranz von weniger oder gleich 0,1 mm |
Iv. Typische Produktionsdaten
Elektrodenspezifikationen: Voller Bereich von φ75 mm bis φ750 mm
UHP -Elektrodenleistung:
Widerstand weniger als oder gleich 5,5 μω · m
Biegefestigkeit größer oder gleich 16 MPa
Lieferzyklus: Weniger oder gleich 45 Tage vom Rohstoff bis zum Fertigprodukt (Branchendurchschnitt: 60 Tage)
V. zukünftige Upgrade -Anweisungen
Digitales Zwillingssystem: 3D -Thermalfeldsimulation zur Optimierung des Backofenofens
Graphitisierung auf Wasserstoffbasis: Pilotphase (Ziel: Null -Kohlenstoff -Emissionen)
Abfallelektrodenrecycling: Entwicklung von zerkleinertem Material Remelting -Technologie