Antioxidationsbeschichtete Graphitelektroden

Antioxidationsbeschichtete Graphitelektroden

Die Herstellung von Antioxidationsbeschichteten Graphitelektroden umfasst hauptsächlich zwei wichtige Schritte: die Produktion von Graphitelektroden und Oberflächenbeschichtungsbehandlung.
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Beschreibung
Technische Parameter

I. Produktionsmethoden

 

 

1.Graphit -Elektroden -Substratproduktion

Rohstoffverarbeitung: Rohstoffe wie Petroleum Cola und Pitch Cola werden zerkleinert, gescreent und mit Kohle -Teer -Tonhöhe gemischt.

Bildung: Die Mischung ist durch Extrusion oder Form in grüne Körper geformt.

Backen: Die grünen Körper werden in einer sauerstofffreien Umgebung von etwa 1200 Grad gebacken, um die Tonhöhe zu carbonisieren und eine vorläufige Graphitstruktur zu bilden.

Graphitisierung: Die gebackenen Elektroden sind einer Hochtemperaturbehandlung (über 3000 Grad) in einem Elektroofen ausgesetzt, um Kohlenstoffatome in Hochpuritätsgrafit umzuordnen.

Bearbeitung: Die Elektroden sind Präzisionsmaschine (Drehen, Gewinde usw.), um eine dimensionale Genauigkeit zu gewährleisten.

2,Antioxidationsbeschichtungsbehandlung

Beschichtungsauswahl: Gemeinsame Beschichtungen umfassen Aluminiumbasis, Keramik- oder Verbundbeschichtungen (z. B. Al-Si, Zro₂).

Beschichtungsprozesse:

Eintauchmethode: Die Elektroden werden in Beschichtungsschlämme getaucht und dann bei hohen Temperaturen geheilt.

Sprühmethode: Plasma oder Flammensprühen werden für keramische Beschichtungen mit hoher Meltzepunkt verwendet.

Chemische Dampfabscheidung (CVD): Gewährleistet eine Hochschicht -Gleichmäßigkeit, ist aber teurer.

Nachbehandlung: Hochtemperatures Sintern (500–800 Grad) verbessert die Beschichtungsadhäsion.

 

Ii. Produkteinführung

 

 

Schlüsselmerkmale

Hochtemperaturbeständigkeit: Kann eine langfristige Exposition gegenüber 600 bis 800 Grad und kurzfristige Exposition über 1200 Grad standhalten.

Niedrige Verbrauchsrate: Reduziert den Oxidationsverlust um 20–50%und verlängert die Lebensdauer der Elektroden um über 30%.

Ausgezeichnete Leitfähigkeit/Wärmeleitfähigkeit: Hält eine hohe elektrische Leitfähigkeit für die stabile Lichtbogenleistung.

Hohe mechanische Stärke: Ein guter thermischer Schockwiderstand minimiert das Frakturrisiko.

 

Gemeinsame Spezifikationen

Durchmesser: 75 mm - 750 mm (anpassbar für verschiedene Ofentypen).

Länge: 1,5 m - 3 m (anpassbar).

Gemeinsame Typen: NPT -Fäden, sich verjüngende Verbindungen usw.

 

Beschichtungstypvergleich

Beschichtungstyp

Vorteile

Nachteile

Anwendungen

Aluminiumbasiert

Niedrige Kosten, einfacher Prozess

Mittelschwerer Wärmewiderstand (<700°C)

Herkömmliche EAFs, Köpfenöfen

Keramikbasiert

High heat resistance (>1000 Grad), starke Oxidationsresistenz

Hohe Kosten, Sprödigkeit

EAFS Ultra-High-Power, spezielle Metallurgie

Verbundbeschichtung

Ausgeglichene Leistung und Kosten

Komplexer Prozess

Die meisten hochtemperischen industriellen Anwendungen

 

III. Anwendungen

 

 

 

Stahlmetallurgie

Stahlherstellung des elektrischen Lichtbogenofens (EAF): Primäranwendung, insbesondere bei stark oxidativen Ofenbedingungen.

Raffination von Köpfenofen (LF): Reduziert den Elektrodenverbrauch bei sekundärer Verfeinerung.

 
 

Nichteisen-Metall-Schmelzen

Ferroalloys (si/mn/cr): Widersteht Hochtemperaturkorrosion in untergetauchten Lichtbogenöfen.

Industrielles Silizium/Gelb -Phosphor: Langlebige Elektroden für Reduktionsreaktionen.

 
 

Andere Hochtemperaturindustrien

Siliziumcarbid/Korund -Produktion: Erfordert eine längere Exposition gegenüber extremer Hitze.

Calciumcarbid-/Graphitisierungsöfen: Reduziert die Elektrodenersatzfrequenz.

 
 

Neue Energiematerialien

Graphitisierung von Lithium -Batterie -Anoden: Beschichtete Elektroden minimieren die Einführung der Verunreinigung.

 

 

Schlüsselmerkmale:

Antioxidationsbeschichtung

Die Elektroden werden mit einer Schutzschicht (z. B. Aluminium, Keramik oder anderen feuerfesten Materialien) beschichtet, um die Oxidation bei hohen Temperaturen (bis zu 600–700 Grad oder höher) zu minimieren.

Die Beschichtung wirkt als Barriere und verringert die Reaktion zwischen Graphit und Sauerstoff/CO₂ in der Ofenumgebung.

Verbesserte Haltbarkeit

Reduziert den Elektrodenverbrauch im Vergleich zu unbeschichteten Graphitelektroden um 20–50%.

Verlangsamt die Geschwindigkeit der Seitwandoxidation und der Spitzenerosion.

Verbesserte thermische Stabilität

Behält die strukturelle Integrität unter extremer Hitze auf und reduziert das Riss und Abbrüchen.

Kosteneffizienz

Eine längere Lebensdauer bedeutet weniger Elektrodenersatz, was die Betriebskosten senkt.

Vorteile:

Reduzierter Oxidationsverlust:Weniger Elektrodenburn-off während der Stahlherstellung oder anderen hohen Heizprozessen.

Energieeinsparung:Niedrigerer Elektrodenverbrauch führt zu einer verringerten Leistung.

Höhere Leistung:Stabilerer Bogen und bessere Ofeneffizienz.

Niedrigere Co₂ -Emissionen:Reduzierter Elektrodenabfall trägt zu umweltfreundlicheren Operationen bei.

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Produktparameter

 

 

Einheit (mm)

Name

Nenndurchmesser

Mm

Tatsächlich

Maximal

Durchmesser

Mm

Tatsächlich

Minimum

Durchmesser

Mm

Nennlänge

Mm

HP Graphitelektrode

100

102

107

1700/1800/1900/2700

 

200

205

202

1600/1800/1900

 

250

256

251

1600/1800/1900

 

300

307

302

1600/1800/2000

 

350

358

352

1600/1800/2000

 

400

409

403

1600/1800/2000/2200

 

450

460

454

1600/1800/2000/2200

 

500

511

505

1800/2000/2200/2400

 

550

562

556

1800/2000/2200/2400/2700

 

600

613

607

2000/2200/2400/2700

 

650

663

659

2000/2200/2400/2700

 

700

714

710

2000/2200/2400/2700

 

750

765

761

2000/2200/2400/2700

HP Graphitelektrode empfohlenes Anziehendrehmoment

 

Elektrodendurchmesser

Mm

Drehmoment

N.M

300

900

350

1300

400

1550

450

1850

500

2400

550

2750

600

3800

650

4300

700

5200

750

6800

HP Graphitelektrodenstromlast

 

 

Grad

Nenndurchmesser

Mm

Zulässiger Strom

A

Aktuelle Dichte

A/C㎡

AC

DC

AC

DC

 

 

 

 

HP

Graphitelektrode

200

5500-9000

18-25

-

250

8000-13000

-

18-25

-

300

13000-17400

-

17-24

-

350

17400-24000

-

17-24

-

400

21000-31000

-

16-24

-

450

25000-40000

15-24

500

30000-48000

15-24

550

34000-53000

15-24

600

38000-58000

13-21

650

41000-65000

12-20

700

45000-72000

12-19