I. Produktionsmethoden
1.Graphit -Elektroden -Substratproduktion
Rohstoffverarbeitung: Rohstoffe wie Petroleum Cola und Pitch Cola werden zerkleinert, gescreent und mit Kohle -Teer -Tonhöhe gemischt.
Bildung: Die Mischung ist durch Extrusion oder Form in grüne Körper geformt.
Backen: Die grünen Körper werden in einer sauerstofffreien Umgebung von etwa 1200 Grad gebacken, um die Tonhöhe zu carbonisieren und eine vorläufige Graphitstruktur zu bilden.
Graphitisierung: Die gebackenen Elektroden sind einer Hochtemperaturbehandlung (über 3000 Grad) in einem Elektroofen ausgesetzt, um Kohlenstoffatome in Hochpuritätsgrafit umzuordnen.
Bearbeitung: Die Elektroden sind Präzisionsmaschine (Drehen, Gewinde usw.), um eine dimensionale Genauigkeit zu gewährleisten.
2,Antioxidationsbeschichtungsbehandlung
Beschichtungsauswahl: Gemeinsame Beschichtungen umfassen Aluminiumbasis, Keramik- oder Verbundbeschichtungen (z. B. Al-Si, Zro₂).
Beschichtungsprozesse:
Eintauchmethode: Die Elektroden werden in Beschichtungsschlämme getaucht und dann bei hohen Temperaturen geheilt.
Sprühmethode: Plasma oder Flammensprühen werden für keramische Beschichtungen mit hoher Meltzepunkt verwendet.
Chemische Dampfabscheidung (CVD): Gewährleistet eine Hochschicht -Gleichmäßigkeit, ist aber teurer.
Nachbehandlung: Hochtemperatures Sintern (500–800 Grad) verbessert die Beschichtungsadhäsion.
Ii. Produkteinführung
Schlüsselmerkmale
Hochtemperaturbeständigkeit: Kann eine langfristige Exposition gegenüber 600 bis 800 Grad und kurzfristige Exposition über 1200 Grad standhalten.
Niedrige Verbrauchsrate: Reduziert den Oxidationsverlust um 20–50%und verlängert die Lebensdauer der Elektroden um über 30%.
Ausgezeichnete Leitfähigkeit/Wärmeleitfähigkeit: Hält eine hohe elektrische Leitfähigkeit für die stabile Lichtbogenleistung.
Hohe mechanische Stärke: Ein guter thermischer Schockwiderstand minimiert das Frakturrisiko.
Gemeinsame Spezifikationen
Durchmesser: 75 mm - 750 mm (anpassbar für verschiedene Ofentypen).
Länge: 1,5 m - 3 m (anpassbar).
Gemeinsame Typen: NPT -Fäden, sich verjüngende Verbindungen usw.
Beschichtungstypvergleich
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Beschichtungstyp |
Vorteile |
Nachteile |
Anwendungen |
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Aluminiumbasiert |
Niedrige Kosten, einfacher Prozess |
Mittelschwerer Wärmewiderstand (<700°C) |
Herkömmliche EAFs, Köpfenöfen |
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Keramikbasiert |
High heat resistance (>1000 Grad), starke Oxidationsresistenz |
Hohe Kosten, Sprödigkeit |
EAFS Ultra-High-Power, spezielle Metallurgie |
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Verbundbeschichtung |
Ausgeglichene Leistung und Kosten |
Komplexer Prozess |
Die meisten hochtemperischen industriellen Anwendungen |
III. Anwendungen
Stahlmetallurgie
Stahlherstellung des elektrischen Lichtbogenofens (EAF): Primäranwendung, insbesondere bei stark oxidativen Ofenbedingungen.
Raffination von Köpfenofen (LF): Reduziert den Elektrodenverbrauch bei sekundärer Verfeinerung.
Nichteisen-Metall-Schmelzen
Ferroalloys (si/mn/cr): Widersteht Hochtemperaturkorrosion in untergetauchten Lichtbogenöfen.
Industrielles Silizium/Gelb -Phosphor: Langlebige Elektroden für Reduktionsreaktionen.
Andere Hochtemperaturindustrien
Siliziumcarbid/Korund -Produktion: Erfordert eine längere Exposition gegenüber extremer Hitze.
Calciumcarbid-/Graphitisierungsöfen: Reduziert die Elektrodenersatzfrequenz.
Neue Energiematerialien
Graphitisierung von Lithium -Batterie -Anoden: Beschichtete Elektroden minimieren die Einführung der Verunreinigung.
Schlüsselmerkmale:
Antioxidationsbeschichtung
Die Elektroden werden mit einer Schutzschicht (z. B. Aluminium, Keramik oder anderen feuerfesten Materialien) beschichtet, um die Oxidation bei hohen Temperaturen (bis zu 600–700 Grad oder höher) zu minimieren.
Die Beschichtung wirkt als Barriere und verringert die Reaktion zwischen Graphit und Sauerstoff/CO₂ in der Ofenumgebung.
Verbesserte Haltbarkeit
Reduziert den Elektrodenverbrauch im Vergleich zu unbeschichteten Graphitelektroden um 20–50%.
Verlangsamt die Geschwindigkeit der Seitwandoxidation und der Spitzenerosion.
Verbesserte thermische Stabilität
Behält die strukturelle Integrität unter extremer Hitze auf und reduziert das Riss und Abbrüchen.
Kosteneffizienz
Eine längere Lebensdauer bedeutet weniger Elektrodenersatz, was die Betriebskosten senkt.
Vorteile:
Reduzierter Oxidationsverlust:Weniger Elektrodenburn-off während der Stahlherstellung oder anderen hohen Heizprozessen.
Energieeinsparung:Niedrigerer Elektrodenverbrauch führt zu einer verringerten Leistung.
Höhere Leistung:Stabilerer Bogen und bessere Ofeneffizienz.
Niedrigere Co₂ -Emissionen:Reduzierter Elektrodenabfall trägt zu umweltfreundlicheren Operationen bei.
Produktparameter
|
Einheit (mm) |
||||
|
Name |
Nenndurchmesser Mm |
Tatsächlich Maximal Durchmesser Mm |
Tatsächlich Minimum Durchmesser Mm |
Nennlänge Mm |
|
HP Graphitelektrode |
100 |
102 |
107 |
1700/1800/1900/2700 |
|
200 |
205 |
202 |
1600/1800/1900 |
|
|
250 |
256 |
251 |
1600/1800/1900 |
|
|
300 |
307 |
302 |
1600/1800/2000 |
|
|
350 |
358 |
352 |
1600/1800/2000 |
|
|
400 |
409 |
403 |
1600/1800/2000/2200 |
|
|
450 |
460 |
454 |
1600/1800/2000/2200 |
|
|
500 |
511 |
505 |
1800/2000/2200/2400 |
|
|
550 |
562 |
556 |
1800/2000/2200/2400/2700 |
|
|
600 |
613 |
607 |
2000/2200/2400/2700 |
|
|
650 |
663 |
659 |
2000/2200/2400/2700 |
|
|
700 |
714 |
710 |
2000/2200/2400/2700 |
|
|
750 |
765 |
761 |
2000/2200/2400/2700 |
|
HP Graphitelektrode empfohlenes Anziehendrehmoment
|
Elektrodendurchmesser Mm |
Drehmoment N.M |
|
300 |
900 |
|
350 |
1300 |
|
400 |
1550 |
|
450 |
1850 |
|
500 |
2400 |
|
550 |
2750 |
|
600 |
3800 |
|
650 |
4300 |
|
700 |
5200 |
|
750 |
6800 |
HP Graphitelektrodenstromlast
|
Grad |
Nenndurchmesser Mm |
Zulässiger Strom A |
Aktuelle Dichte A/C㎡ |
||
|
AC |
DC |
AC |
DC |
||
|
HP Graphitelektrode |
200 |
5500-9000 |
- |
18-25 |
- |
|
250 |
8000-13000 |
- |
18-25 |
- |
|
|
300 |
13000-17400 |
- |
17-24 |
- |
|
|
350 |
17400-24000 |
- |
17-24 |
- |
|
|
400 |
21000-31000 |
- |
16-24 |
- |
|
|
450 |
25000-40000 |
- |
15-24 |
- |
|
|
500 |
30000-48000 |
- |
15-24 |
- |
|
|
550 |
34000-53000 |
- |
15-24 |
- |
|
|
600 |
38000-58000 |
- |
13-21 |
- |
|
|
650 |
41000-65000 |
- |
12-20 |
- |
|
|
700 |
45000-72000 |
- |
12-19 |
- |
|

